Kanban
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Kanban entstammt dem Japanischen. Dort heißt 看板 so viel wie „Karte“, „Tafel“ oder „Beleg“. Es ist eine Methode zur optimierten Prozesssteuerung mit dem Ziel, die Wertschöpfungskette auf jeder Produktionsstufe kostenoptimal zu steuern. Indem sich jede Produktionsstufe ausschließlich am tatsächlichen Materialverbrauch der vorrangehenden Stufe orientiert, können die lokalen Bestände verringert und Überproduktion verhindert werden.
Das Wort Kanban entstammt der japanischen Sprache und beutetet Signal Karte. Diesen Namen verdankt die Methode den Kanban-Karten, die in der ursprünglichen Form als Informationsträger dienen.
„Je höher der Lagerbestand eines Unternehmens, desto weniger wird es haben, was es braucht!“
TAIICHI ŌNO
Erfinder des Toyota-Produktionssystems
und Entwickler der Kanban-Methode
1912-1990
Das System wurde ursprünglich 1947 für die japanische Toyota Motor Corporation von TaiichiOhno entwickelt. Gründe dafür waren:
- die schlechten Produktionszahlen im Vergleich zur amerikanischen Konkurrenz
- der Anstieg der Kundenerwartungen an Produktionsgeschwindigkeit und Lieferbereitschaft
- Die Beschaffenheit der räumlich beengten Insel Japan erforderte ein Produktionsverfahren, das kostenintensive Zwischenlager auf ein Minimum begrenzt
Kanban Ziele
Vor- und Nachteile
Eignung
Funktionsweise

PULL-Prinzip
Das Pull-Prinzip funktioniert über einen nach vorne gerichteten Materialfluss & einen nach hinten orientierten Informationsfluss. Es wird nur das produziert, was letztendlich vom Kunden benötigt wird.

PUSH-Prinzip
In Produktionssystemen, die sich am Push-Prinzip orientieren, liegt die alleinige Steuerungs-Kompetenz bei einer Zentralen Instanz. Hier muss die Arbeit eines jeden Segmentes vorausgeplant werden. Die Segmente gegen lediglich die Rückmeldung über die Fertigstellung, woraufhin das fertige Teil zur nächsten Produktionsstufe „geschoben“ wird.

Methoden Trainings
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