APQP – Advanced Product Quality Planning
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Was ist APQP?
APQP (Advanced Product Quality Planning) ist eine systematische Methode zur Qualitätsvorausplanung, die darauf abzielt, Produkte und Produktionsprozesse so zu entwickeln, dass sie die Anforderungen des Kunden von Beginn an zuverlässig erfüllen. APQP wurde ursprünglich von den großen Automobilherstellern Ford, General Motors und Chrysler entwickelt und ist heute ein zentraler Bestandteil der Automotive Core Tools, die in der Automobilindustrie Anwendung finden.
Das Ziel von APQP ist es, eine strukturierte und standardisierte Vorgehensweise für die Produkt- und Prozessentwicklung zu schaffen, um Qualitätsprobleme frühzeitig zu erkennen, Entwicklungskosten zu senken und die Kundenzufriedenheit durch fehlerfreie Produkte zu erhöhen.
APQP ist eng mit der IATF 16949-Norm verknüpft und stellt sicher, dass alle Anforderungen dieser Qualitätsmanagement-Norm in den Entwicklungsprozess integriert werden.
Warum ist APQP wichtig?
Die fünf Phasen von APQP
1. Planen und Definieren des Programms
Diese Phase legt die Grundlage für den gesamten Produktentwicklungsprozess. Wichtige Aktivitäten sind:
Ziel: Alle Stakeholder erhalten eine klare Vorstellung vom Produkt und den damit verbundenen Anforderungen.
| Input Phase 1 | Output Phase 1 |
|---|---|
| 1. Kundenstimme – Markstudien – Garantieleistungen – Qualitätsinformationen – Teamerfahrungen 2. Geschäftsplan / Marketingsstrategie 3. Produkt- Prozess-Benchmark-Daten 4. Produkt- Prozess-Annahmen 5. Produktzuverlässigkeits- untersuchungen 6. Kundenangaben | 1. Konstruktionsziele 2. Zuverlässigkeits- und Qualitätsziele 3. Vorläufige Stückliste 4. Vorläufiges Prozessflussdiagramm 5. Vorläufige Liste der besonderen Produkt- und Prozessmerkmale 6. Pflichtenheft / Lastenheft 7. Managementunterstützung |
2. Produktdesign und -entwicklung
In dieser Phase wird das Produktdesign detailliert entwickelt und auf seine Machbarkeit geprüft.
Zentrale Bestandteile:
Ziel: Ein validiertes Produktdesign, das den Kundenanforderungen entspricht.
| Input Phase 2 | Output Phase 2 |
|---|---|
| 1. Konstruktionsziele 2. Zuverlässigkeits- und Qualitätsziele 3. Vorläufige Stückliste 4. Vorläufiges Prozessflussdiagramm 5. Vorläufige Liste der besonderen Produkt- und Prozessmerkmale 6. Pflichtenheft / Lastenheft 7. Managementunterstützung | 1. Design-FMEA 2. Fertigungs- und montagegerechte Konstruktion 3. Konstruktionsprüfung 4. Design Review 5. Prototypen QM-Plan 6. Technische Zeichnungen 7. Technische Spezifikationen 8. Material Spezifikationen 9. Zeichnungs- und Spezifikationsänderungen 10. Forderung an neue Ausrüstung, Werkzeuge und Einrichtungen 11. Besondere Produkt- und Prozessmerkmale 12. Forderungen an Mess-, Prüf- und Testeinrichtungen 13. Teamverpflichtung bezüglich Herstellbarkeit 14. Managementunterstützung |
3. Prozessdesign und -entwicklung
Nachdem das Produktdesign definiert ist, wird die Produktion vorbereitet.
Hierzu gehören:
Ziel: Entwicklung eines stabilen und reproduzierbaren Produktionsprozesses.
| Input Phase 3 | Output Phase 3 |
|---|---|
| 1. Design-FMEA 2. Fertigungs- und montagegerechte Konstruktion 3. Konstruktionsprüfung 4. Design Review 5. Prototypen QM-Plan 6. Technische Zeichnungen 7. Technische Spezifikationen 8. Material Spezifikationen 9. Zeichnungs- und Spezifikationsänderungen 10. Forderung an neue Ausrüstung, Werkzeuge und Einrichtungen 11. Besondere Produkt- und Prozessmerkmale 12. Forderungen an Mess-, Prüf- und Testeinrichtungen 13. Teamverpflichtung bezüglich Herstellbarkeit 14. Managementunterstützung | 1. Verpackungsnormen 2. Bewertung des Produkt- Prozess-QM-Systems 3. Prozessflussdiagramm 4. Werkstrukturplan (Layout Plan) 5. Merkmals Matrix 6. Prozess FMEA (PFMEA) 7. Vorserien Produktionslenkungsplan 8. Prozess Arbeitsanweisungen 9. Plan der Prüfmittel Fähigkeitsuntersuchungen 10. Plan der vorläufigen Prozess Fähigkeitsuntersuchungen 11. Verpackungsspezifikationen 12. Managementunterstützung |
4. Produkt- und Prozessvalidierung
Hier wird geprüft, ob die entwickelten Prozesse in der Praxis funktionieren und den Anforderungen entsprechen.
Ziel: Ein freigegebener Produktionsprozess, der fehlerfreie Produkte liefert.
| Input Phase 4 | Output Phase 4 |
|---|---|
| 1. Verpackungsnormen 2. Bewertung des Produkt- / Prozess-QM-Systems 3. Prozessflussdiagramm 4. Werkstrukturplan (Layout Plan) 5. Merkmals Matrix 6. Prozess FMEA (PFMEA) 7. Vorserien QM-Plan 8. Prozess Arbeitsanweisungen 9. Plan der Prüfmittel Fähigkeitsuntersuchungen 10. Plan der vorläufigen Prozess Fähigkeitsuntersuchungen 11. Verpackungsspezifikationen 12. Managementunterstützung | 1. Produktions-Versuchslauf (0-Serie) 2. Prüfmittel Fähigkeitsuntersuchungen 3. Vorläufige Prozess Fähigkeitsuntersuchungen 4. Produktionsteil Freigaben nach PPAP (AIAG) 5. Tests zur Produktbestätigung 6. Bewertung der Verpackung 7. Serien Produktionslenkungsplan 8. Abschluss und Freigabe der Qualitätsplanung 9. Managementunterstützung |
5. Feedback, Bewertung und kontinuierliche Verbesserung
Nach der Produkteinführung endet der APQP-Prozess nicht – vielmehr beginnt hier die kontinuierliche Verbesserung.
Ziel: Eine nachhaltige Prozessoptimierung zur Steigerung der Kundenzufriedenheit.
| Input Phase 5 | Output Phase 5 |
|---|---|
| 1. Produktions-Versuchslauf (0-Serie) 2. Prüfmittel Fähigkeitsuntersuchungen (MSA) 3. Vorläufige Prozess Fähigkeitsuntersuchungen 4. Produktionsteil Freigaben nach PPAP 5. Tests zur Produktbestätigung 6. Bewertung der Verpackung 7. Serien Produktionslenkungsplan 8. Abschluss und Freigabe der Qualitätsplanung 9. Managementunterstützung | 1. Reduzierung der Streuung 2. Steigende Kundenzufriedenheit 3. Verbesserung der Liefertreue und des Kundendienstes |
APQP und seine Verbindung zu anderen Core Tools
| Core Tool | Zweck |
|---|---|
| FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) | Identifikation und Minimierung von Risiken in der Produkt- und Prozessentwicklung |
| PPAP (Production Part Approval Process) | Sicherstellung, dass Produktionsteile den Kundenanforderungen entsprechen |
| SPC (Statistical Process Control) | Statistische Prozessüberwachung zur Vermeidung von Fehlern |
| MSA (Measurement System Analysis) | Sicherstellung der Messgenauigkeit und Prüfmittelfähigkeit |
| Control Plan (Produktionslenkungsplan) | Dokumentation der Lenkungsmethoden im Produktionsprozess |
Herausforderungen in der betrieblichen Umsetzung von APQP
Trotz der Vorteile von APQP gibt es in der betrieblichen Praxis einige Herausforderungen, die Unternehmen bewältigen müssen:
1. Phasen-Reviews und deren Akzeptanz
Am Ende jeder APQP-Phase wird ein Phasen-Review durchgeführt. Dabei wird überprüft, ob alle erforderlichen Schritte und Dokumentationen abgeschlossen wurden.
2. Datenqualität und Dokumentation
APQP erfordert eine umfassende Dokumentation, insbesondere für FMEA, Control Plans und PPAP-Dokumente.
3. Interdisziplinäre Zusammenarbeit
Da APQP verschiedene Abteilungen einbindet (z. B. Entwicklung, Produktion, Qualitätssicherung), sind enge Abstimmungen erforderlich.
4. Einbindung der Lieferanten
APQP setzt voraus, dass auch Zulieferer die Methoden und Standards umsetzen.
5. Flexibilität bei Änderungen
Während des APQP-Prozesses können sich Anforderungen ändern.
Alle unsere Schulungen und Trainings führen wir auch gerne als Inhouse Schulung oder Einzelcoaching durch. Sparen Sie Reisekosten und buchen Sie ein Inhouse Training! Oder buchen Sie ein intensives Einzelcoaching für einen noch schnelleren Lernerfolg!
Fazit: Warum APQP für Unternehmen unverzichtbar ist
APQP ist ein unverzichtbares Qualitätsmanagement-Tool für Unternehmen, die in der Automobil- und Fertigungsindustrie tätig sind. Durch die systematische Planung, Entwicklung und Validierung von Produkten und Prozessen können Unternehmen Risiken minimieren, Kosten senken und die Qualität langfristig verbessern.
Die strukturierte Vorgehensweise nach APQP Third Edition (2024) ermöglicht eine zuverlässige Produktentwicklung, die den steigenden Anforderungen an Elektromobilität, autonomes Fahren und Industrie 4.0 gerecht wird.
Durch eine konsequente Anwendung von APQP können Unternehmen hochwertige Produkte liefern und ihre Position als zuverlässiger Partner in der Lieferkette sichern.
APQP Leistungen
APQP FAQ’s
Der APQP-Prozess (Advanced Product Quality Planning) ist ein strukturierter Ansatz zur Qualitätsvorausplanung, der sicherstellt, dass ein Produkt die Kundenanforderungen erfüllt.
APQP ist ein standardisierter Prozess, der von Automobilherstellern und Zulieferern weltweit genutzt wird, um Fehler frühzeitig zu erkennen und die Produkt- und Prozessqualität kontinuierlich zu verbessern.
Ziel des APQP-Prozesses:
✔ Reduzierung von Entwicklungsfehlern
✔ Minimierung von Qualitätsproblemen in der Serienproduktion
✔ Effiziente Produktentwicklung und -freigabe
APQP umfasst verschiedene Qualitätsmanagement-Tools, darunter FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse), Control Plan, SPC (Statistische Prozesskontrolle) und MSA (Messsystemanalyse).
Der APQP-Prozess ist in fünf Phasen unterteilt:
1. Planung und Definition des Programms
• Ermittlung der Kundenanforderungen („Voice of the Customer“)
• Entwicklung eines Projekt- und Qualitätsplans
• Definition der Qualitäts- und Zuverlässigkeitsziele
2. Produktdesign und -entwicklung
• Durchführung einer Design-FMEA (DFMEA)
• Erstellung von Konstruktionszeichnungen
• Prototypenbau und Validierung
3. Prozessdesign und -entwicklung
• Entwicklung eines Prozessflussdiagramms
• Durchführung einer Prozess-FMEA (PFMEA)
• Erstellung von Steuerplänen (Control Plan)
4. Produkt- und Prozessvalidierung
• Durchführung einer Erstserienproduktion
• Produktionsfreigabe über den PPAP-Prozess
• Prüfung der Fertigungsstabilität
5. Feedback, Bewertung und kontinuierliche Verbesserung
• Umsetzung von Lessons Learned
• Reduzierung von Prozessvariationen
• Verbesserung der Kundenzufriedenheit
Jede Phase endet mit einem Phasen-Review, um sicherzustellen, dass alle Anforderungen erfüllt wurden, bevor der nächste Schritt beginnt.
Die Qualitätsvorausplanung im Rahmen von APQP dient dazu, Qualitätsanforderungen frühzeitig zu definieren und sicherzustellen, dass alle Beteiligten (Kunden, Lieferanten, interne Abteilungen) die gleichen Ziele verfolgen.
Wichtige Aufgaben der Qualitätsvorausplanung:
✔ Identifikation von Risiken in der Produkt- und Prozessentwicklung
✔ Nutzung von FMEA zur Fehlerprävention
✔ Erstellung eines Produktqualitätsplans zur Einhaltung der Kundenanforderungen
✔ Abstimmung mit Lieferanten und internen Teams
✔ Entwicklung von Steuerplänen (Control Plans) zur Prozesskontrolle
Durch eine effektive Qualitätsvorausplanung können Probleme in der Produktion vermieden und die Produktqualität erheblich verbessert werden.
APQP (Advanced Product Quality Planning) und PPAP (Production Part Approval Process) sind zwei eng miteinander verbundene, aber unterschiedliche Prozesse im Qualitätsmanagement.
APQP ist ein umfassender Ansatz zur Qualitätsvorausplanung und umfasst den gesamten Entwicklungsprozess eines Produkts – von der ersten Idee bis zur Serienproduktion. Ziel ist es, Fehler frühzeitig zu erkennen, Risiken zu minimieren und sicherzustellen, dass das Produkt den Kundenanforderungen entspricht. Der APQP-Prozess durchläuft dabei fünf Phasen, die sich mit der Planung, Produkt- und Prozessentwicklung, Validierung sowie der kontinuierlichen Verbesserung befassen.
PPAP hingegen ist eine spezifische Anforderung innerhalb von APQP, die sicherstellt, dass ein Produkt in der Serienproduktion stabil gefertigt werden kann. Es handelt sich um einen Nachweisprozess, bei dem der Lieferant dem Kunden dokumentiert, dass das Produkt und der Produktionsprozess den Anforderungen entsprechen. Im Rahmen von PPAP werden Dokumente wie Erstmusterprüfberichte, Prozessfähigkeitsnachweise und Messsystemanalysen vorgelegt. Erst wenn der Kunde den PPAP-Prozess freigegeben hat, darf die Serienproduktion offiziell beginnen.
Während APQP also den gesamten Produktentwicklungsprozess abdeckt, ist PPAP ein entscheidender Bestandteil davon, der sich speziell auf die Freigabe des Produktionsprozesses durch den Kunden konzentriert.