FMEA – FEHLER MÖGLICHKEITS EINFLUSS ANALYSE

Produkt- und Prozess-FMEA

Produkt-FMEA zur Risikoanalyse im Design
Prozess FMEA zur Risikoanalyse in der Prozessentwicklung

FMEA – Fehler Möglichkeiten Einfluss Analyse ist eine der effektivsten Methoden um die Fehlerkosten, auf den Produktlebenszyklus bezogen, systematisch und strukturiert zu senken. Mit diesem Werkzeug werden in der Planungsphase potentielle Fehler, sowie die sich daraus ergebenden Risiken identifiziert, priorisiert und im Optimalfall abgestellt.

Die FMEA ist ein Planungswerkzeug das zur Risikobewertung, sowie zur Nachweisführung bei Produkthaftungsfällen herangezogen werden kann.

Kosten – Nutzen oder Effizienz und Effektivität sind ebenfalls Themen die im Rahmen der Entscheidung des für oder wider der FMEA Methodik betrachtet werden müssen. Nachfolgend erklären wir das Kosten / Nutzen-Verhältnis dieses Core Tools.

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10er Regel der Fehlerkosten

Die Theorie der Fehlerkosten besagt, dass je früher ein Fehler identifiziert wird, umso höher die Möglichkeit zur Fehlerbeseitigung und umso geringer die Fehlerkosten. Man geht davon aus das sich die Fehlerkosten mit jeder weiteren Phase des Produktlebenszyklus verzehnfachen. Diese Annahme ist allgemein als die 10er Regel der Fehlerkosten bekannt.

Diese Überlegung klingt durchaus logisch, denn wenn bereits im Konzept ein Fehler entdeckt wird, ist der Aufwand diesen Fehler zu beseitigen gering. Häufig einfach durch eine Änderung des CAD Modells. Fehlerfolgekosten sind an dieser Stelle auch noch nicht entstanden.

Wird der Fehler erst in der Entwicklungsphase entdeckt, kann es sein das Tests oder Validerungen wiederholt werden müssen und dafür neue Prototypen gebaut werden müssen.

Dieses Verhältnis von Einflussmöglichkeiten und potentiellen Fehlerkosten haben wir hier visuell zusammengefasst:

FMEA Fehlerkosten 10er Regel

Aufwand und Nutzen der FMEA

Für die korrekte Durchführung einer FMEA Analyse werden ausreichend Ressourcen benötigt. Auf den ersten Blick ist der Aufwand hoch. Der Nutzen übersteigt dennoch den Aufwand, wenn der FMEA-Prozess sinnvoll aufgesetzt ist und die Unternehmen die Effizienzhebel auch einsetzen.

Selbst bei einer einzelnen Projektbetrachtung lohnt sich mittelfristig der Einsatz der FMEA-Methodik. Dafür ist aber auf die systematische und bereichsübergreifende Vorgehensweise unabdingbare Voraussetzung. Wie in jedem Projekt steht zu Beginn die Investition. Wird diese sinnvoll eingesetzt, kommt der „Return on Invest“ im Projektverlauf. Hier die Aufwand / Nutzen Betrachtung visualisiert:

FMEA Aufwand Nutzen Kosten

Vorgehensweise zur Erstellung einer FMEA

Der FMEA Band wurde jüngst vom VDA und der AIAG überarbeitet. Ergebnis ist eine harmonisierte Anleitung zur Erstellung einer FMEA in der Automobilindustrie. Das Core Tool FMEA ist allerdings nicht beschränkt auf die Automobilindustrie.

Die Herangehensweise zur Erstellung einer FMEA hat sich weiterentwickelt. Es sind nun 7 Schritte beschrieben durch die der FMEA-Prozess klarer und strukturierter umgesetzt wird. Vermeintlich hätten die beiden hinzugekommenen Schritte (1 und 7) auch in der Vergangenheit schon durchgeführt werden sollen. Durch diese zusätzlichen Schritte wird auch verdeutlicht wie wichtig die Inhalte für eine effiziente Umsetzung sind.

FMEA Prozess Produkt MSR

In der Planungsphase (Schritt 1) wird der Grundstein für die effiziente Umsetzung gelegt. Zeiten und Ressourcen werden in Übereinstimmung mit dem Projektterminplan eingeplant. Durch den multisziplinären Ansatz wird sichergestellt das die notwendigen Kompetenzen in den FMEA-Prozess eingebunden sind.

Im Schritt Risikokommunikation wird deutlich hervorgehoben, dass bestimmte Risiken kommuniziert und teilweise eskaliert werden müssen, um eine Entscheidung auf Geschäftsleitungsebene respektive Kundenebene herbei zu führen. Diese Vorgehensweise deckt sich mit dem Ansatz des Risiko basierten Denkens der ISO9001 und der IATF16949.

Die 7 Schritte der aktuellen FMEA zusammengefasst:

7 Schritte FMEA Automotive Core Tool

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